استراتژی سوزاندن خشک متناوب ناشی از تبخیر بخار و راهبرد پیشگیری برای بخاری‌های مایع
بیشتر خطاهای سوزاندن خشک لوله گرمایش مایع ناشی از کمبود آب و افت سطح مایع نیست، بلکه ناشی از تبخیر بخار متوسط محلی است که باعث ایجاد گسل های متناوب سوزاندن خشک پنهان می شود. هنگامی که دمای محلی سطح لوله گرمایش از نقطه جوش محیط فراتر می رود، محیط مایع به سرعت تبخیر می شود تا یک لایه جداسازی بخار بین دیواره لوله و مایع تشکیل شود. لایه بخار دارای رسانایی حرارتی بسیار پایینی است که از اتلاف گرما جلوگیری می کند و حالت سوختن خشک آنی را تشکیل می دهد. پس از متراکم شدن و فروپاشی بخار، مایع دوباره با دیواره لوله تماس می گیرد تا گرمایش عادی را بازیابی کند. این سوزاندن خشک تبخیر چرخه ای در فرآیند عملیات تکرار می شود و باعث آسیب متناوب ضربه سرد و گرم به لوله گرمایش می شود. نظارت بر دمای فرکانس بالا{5}}ترموکوپل می‌تواند ویژگی‌های نوسانات دوره‌ای دما را در سوختن خشک تبخیر ثبت کند و پیشگیری از هشدار اولیه را درک کند.
اصل تشکیل سوزاندن خشک تبخیر با بخار با سوزاندن خشک کم آبی سنتی متفاوت است. سوزاندن خشک سنتی جداسازی کامل بدنه لوله از محیط است، در حالی که سوزاندن خشک تبخیر هنوز دارای محیط مایع در تجهیزات است و سطح مایع سیستم نرمال است. محرک هسته دمای بیش از حد سطح محلی لوله گرمایش است که از حد جوش محیط فراتر می رود و منجر به تبخیر آنی و جداسازی بخار می شود. این نوع سوزاندن خشک به جای عدم تطابق پارامترهای شرایط کاری مربوط به خرابی مکانیکی تجهیزات است، بنابراین از بین بردن آن از طریق حفاظت قفل سطح مایع معمولی دشوار است.
سوزاندن خشک تبخیر باعث ایجاد آسیب شوک حرارتی متناوب به مواد لوله گرمایش می شود. هر فرآیند تبخیر باعث می شود دمای دیواره لوله به شدت به 600 درجه تا 800 درجه افزایش یابد و هر فرآیند تراکم باعث می شود دما به سرعت به دمای متوسط کاهش یابد. چرخه های متناوب سرد و گرم باعث ایجاد استرس خستگی حرارتی قوی بر روی پوسته فلزی و ساختار عایق داخلی می شود. پودر عایق اکسید منیزیم به طور مکرر با دما منبسط و منقبض می شود که منجر به شل شدن ساختار و ایجاد شکاف می شود. دیواره لوله فلزی ترک های ریز خستگی حرارتی ایجاد می کند که به تدریج گسترش می یابد و کانال های خوردگی و نشتی ایجاد می کند.
چگالی توان بالا و جریان متوسط کم، محرک اصلی سوختن خشک تبخیر هستند. بار سطحی بیش از حد بالای لوله گرمایش منجر به تولید گرمای بیش از حد در واحد سطح می شود، که نمی تواند به موقع توسط محیط جاری دفع شود و در نتیجه جوش و تبخیر موضعی ایجاد می شود. در سیستم‌های گرمایش استاتیک و جریان کم، سرعت به‌روزرسانی متوسط آهسته است و محیط دمای بالا نزدیک دیواره لوله را نمی‌توان جایگزین کرد، که منجر به جوشیدن مداوم و سوزاندن خشک تبخیر چرخه‌ای می‌شود. تجهیزات گرمایش روغن حرارتی به دلیل نقطه جوش بالا و ویژگی های ویسکوزیته بالا بیشتر در معرض این عیب هستند.
سوزاندن خشک تبخیر طولانی مدت- منجر به شکست معمولی پیری لوله های گرمایش می شود. برخورد مکرر بخار باعث کربن شدن مداوم عایق موضعی می شود که در نتیجه نشت الکتریکی پوسته ثابت-نقطه ای ایجاد می شود. ترک های خستگی حرارتی باعث نفوذ متوسط و خوردگی داخلی می شوند. نوسانات دوره ای دما راندمان گرمایش را کاهش می دهد و باعث ناپایداری دمای محیط می شود. در نهایت لوله گرمایش به دلیل سوراخ شدن موضعی و خرابی عایق کاملاً ضایع می شود.
بهینه سازی پارامتر و بهبود جریان، خطرات پنهان سوزاندن خشک تبخیر را حذف می کند. برای جلوگیری از جوشش بیش از حد، بار سطحی لوله گرمایش را به طور مناسب کاهش دهید. افزایش سرعت جریان متوسط برای تسریع جایگزینی محیط با دمای بالا-. منطق راه‌اندازی گرمایش را بهینه کنید تا گرمایش درجه‌بندی شده را اتخاذ کنید و از جوش- آنی با قدرت بالا جلوگیری کنید. همراه با نظارت دوره ای نوسانات دما ترموکوپل و حفاظت از دمای بیش از-، به طور کامل خطاهای خشک سوزی متناوب ناشی از تبخیر متوسط را برطرف می کند و پایداری تجهیزات گرمایش مایع را بهبود می بخشد.
